血压计外壳筋影改了三次：10年结构师聊聊产品结构设计最容易翻车的3个地方

血压计外壳筋影改了三次：10年结构师聊聊产品结构设计最容易翻车的3个地方

本文作者：邓铮（赫兹工业设计）｜ 专注产品结构设计10年

结构设计翻车最集中的地方就三处：塑料件壁厚和加强筋的比例没算对，卡扣的扣合量和根部圆角拍脑袋定，整机公差链只看单件不看累加。这三项在我们团队每年的返修清单里都排前面。下面按顺序把踩过的坑和最后定下来的参数写出来，能直接拿去对图纸。

一、壁厚和加强筋：筋影是怎么跑到外观面上的

ABS件主壁厚做1.8到2.5mm是行业里的常规区间，PC件可以做到1.8到3.0mm。真正出事的地方在加强筋。

加强筋根部厚度，经验值是主壁厚的0.5到0.6倍。超过0.7倍，外观面基本都会出筋影或者缩痕，后面模温调两轮也压不干净。这个比例在结构设计阶段就要卡死，不要想着留给模具厂去救。

我们那款血压计的上壳，主壁厚2.0mm，第一版加强筋跟着壁厚做了1.6mm。试模出来，正面有一道若隐若现的筋影，喷了哑光漆也盖不住。第二版降到1.4mm，好了一些，但在灯下斜看还是有。第三版砍到1.1mm，接近0.55倍，同时把筋根R角从R0.2加到R0.4，模温调了两轮，那道影子才算消掉。三次改模，多花的时间和模具费都是白交的学费。

拔模也一样。外观面至少给1到2度，晒纹的件要往上加。VDI 3400里纹号越粗，需要的脱模角越大，纹深上去了脱模角还按光面给，轻则拉白，重则拉伤。咬花之前一定跟模具厂确认一遍纹号和对应角度。

二、卡扣：扣合量、根部R角，还有装第三次就断的那件事

扣合量常规控制在0.4到0.8mm。ABS韧性好，可以放到0.8到1.0mm。PC料或者掺了高比例回料的料偏脆，扣合量给大了，装一次扣位根部就白化，第二次直接裂。

悬臂梁卡扣的变形量，一般控制在梁长的10%以内。有的设计为了手感脆响，把变形量拉到15%，装是能装上，拆三次就松，五次就断。

根部R角是最容易被省掉的东西。我们做过一款手持检测设备，卡扣根部画的是直角，第一批样机装配时没发现问题，客户做跌落测试，第二台就断了。后来根部统一加R0.3以上，同时把扣合量从0.9mm降到0.6mm，才过测试。卡扣设计里省掉的那个R角，最后都是用模具费换回来的。

还有个细节：卡扣的导向斜面。导向角给到30到45度，装配时扣位是被"推"过去的。导向角太小，等于硬怼，扣位没断但壳体变形，装完缝隙不均匀。

三、公差链：单个零件都合格，装起来还是对不上

国标GB/T 14486管的是单个塑料模塑件的尺寸公差。零件单独测量全部合格，装起来对不上，问题出在公差是累加的。上下壳、中框、按键、屏，四个件的公差叠在一起，就可能是单件的两三倍。

消费类电子我们一般用均方根法算，医疗类客户要求严的，用最坏情况法，把所有零件的公差直接相加，算出来的间隙一定够用，代价是零件精度要求高、成本上去。

螺丝柱也有讲究。BOSS外径做内孔直径的2倍左右，太薄了柱子缩水，太厚了柱子根部出缩痕。自攻螺丝柱的内径按螺丝规格的底孔径走，有人为了拉得紧把内径做小，打螺丝的时候柱子直接被撑裂，那个位置还很难返修。

我们现在的做法是，结构3D出来之后先自己走一遍公差链，把关键配合尺寸列成表，标上单件公差和累加结果，再拿去和模具厂、客户一起过DFM评审。这一步花两三个小时，比试模之后改模划算得多。

本文由赫兹工业设计团队整理，经验来自我们在东莞的工业设计项目实践。了解更多：工业设计服务