熔接痕总在外观面：先查浇口位置，再查壁厚

熔接痕总在外观面：先查浇口位置，再查壁厚

本文作者：胡亚设 Asher（赫兹工业设计）｜ 专注产品结构设计10年

熔接痕落在外观面，改模之前先做两件事：量熔接痕两侧料流的汇合夹角，再看浇口到熔接痕的路径长短。夹角小于 135°，靠调模温和注速的窗口很窄，方向得往浇口位置和壁厚平衡上找。我们处理这类问题的顺序是：浇口能挪的先挪，挪不动的才回头动壁厚，因为动壁厚牵动的是整套冷却水路和顶针排布，代价不在一张图纸上。

第一步：先分清熔接痕是"撞"出来的还是"绕"出来的

拆开模具看熔接痕的位置，能分出两类成因，处理办法完全不一样。

一类是汇合型：两个浇口出来的两股料流前锋在半路撞上。熔接痕一般出现在两个浇口的连线上，位置比较规整，是一条直线或者略带弧度的线。

另一类是绕流型：单浇口进料，料流绕过型芯、镶针、深孔之后自己合上去。熔接痕通常出现在孔或镶件的背面，形状跟着障碍物走，一个孔能带出两条线。

我们做过的一款血压计上壳，浇口在侧面单点进料，显示屏视窗的位置有一圈深孔。T0 回来的时候，视窗右侧有一条发白的细线，正对着视窗背面的两个卡扣孔。这就是典型的绕流型。当时第一反应是加模温，从 60℃ 提到 80℃，打了几十模，线淡了一点但没消失。后来把两个卡扣孔的位置各挪了 6mm，让它不在同一条料流路径上，熔接痕就散到非外观面去了。

分辨这两类有什么用？汇合型的解法是动浇口，绕流型的解法是动孔位和镶件，方向不一样。判断方法很简单：把熔接痕位置和产品背面的结构对一遍，能对上孔的，先按绕流型处理。

浇口挪 10mm，熔接痕跟着挪，但代价不一样

浇口是熔接痕的源头。熔体从哪进，前锋就从哪出发，两股前锋相遇的地方就是熔接痕。所以外观要求高的件，浇口布局要在结构评审阶段就定下来，等 T0 出来再改，动的是模仁。

下面这张表是我们内部做浇口方案取舍时的对照，实际项目里按这个顺序排除。

维度	单点浇口	双点对称浇口	多点/针阀
熔接痕数量	绕流孔位处可能产生	必有 1 条	随浇口数增加
熔接痕位置可控性	靠孔位和镶件避让	固定在两浇口中间	可调时序错开汇合
对注塑压力要求	流程长，压力高	中等	低，但设备要求高
模具改动代价	改浇口套位置即可	需改流道+模仁	热流道系统重做

有个经验可以省不少事：外观面上如果有孔或者凹槽，把浇口放在孔的长边一侧，让料流先充满孔四周再往远端走。这样孔背面不容易形成闭合的绕流线。我们在一款手持设备外壳上就是这么处理的，浇口从短边改到长边，熔接痕从按键正上方移到了底部的进胶口附近，被结构筋挡住。

壁厚差是那个不显眼的推手

浇口没得挪的时候，问题常常出在壁厚上。同一个件，厚的地方料流走得快，薄的地方走得慢，两边前锋到达汇合点的时间差拉大，熔接痕就明显。

我们的做法是把主壁厚和局部壁厚的比值控制在 1.5:1 以内。超过这个比例，流动前沿速度差会肉眼可见，熔接痕发白、发亮，有时候还带一点凹陷。

走过一次弯路，印象比较深。那是一个小家电的上盖，ABS 材质，主壁厚 2.0mm，内部有六道加强筋。T0 出来，外观面正中间有一条很明显的熔接痕。第一反应是注塑参数问题，试了两轮，模温从 70℃ 调到 95℃，注速从慢到快，都没解决。后来把上盖剖开量了一下，加强筋根部厚度是 1.6mm，几乎是主壁厚的 0.8 倍。等于在流道路径上立了六堵矮墙，料流到筋的位置被分流，过去之后又得重新汇合。

筋厚改到 1.2mm，熔接痕淡了大概七成，剩下的用模具表面咬花盖掉了。这里有个前提：加强筋的作用是提刚度，减薄之后刚度会掉，我们在筋的高度上补了回来，把筋做高 0.5mm，重新算了一遍截面惯性矩。

壁厚还有一个容易忽略的地方：厚薄过渡的圆角。两个不同壁厚区域直接台阶过渡，料流在台阶处会减速甚至停滞，熔接痕就落在那。我们一般给 0.5mm 以上的过渡圆角，能让料流顺过去。

现场半小时判断该动谁

试模现场时间紧，按这个顺序走，一般半小时能定方向：

一看熔接痕是否对着背面孔位或镶针。对着的按绕流型走，挪孔位、改镶件结构。
二看熔接痕是否在两个浇口的连线上。是的按汇合型走，评估浇口移动或增减。
三量两侧汇合夹角。小于 135° 的，方向在浇口；大于 135° 但仍然明显的，往壁厚和筋位看。
四量主壁厚和筋根厚比值。超过 0.7 的，先改筋。
五以上都没问题的，再回到注塑参数上找窗口。

这个顺序是从代价低往代价高走的。参数调整不要钱，浇口移动改模仁，壁厚改动牵动冷却水路，改动量最大。先做便宜的排查，能省不少改模费。

本文由赫兹工业设计团队整理，经验来自我们在东莞的工业设计项目实践。了解更多：工业设计服务