哑光配亮面看着廉价，问题出在那条分界线

本文作者：胡亚设 Asher（赫兹工业设计）｜ 专注产品外观与结构设计10年

一批小家电外壳，上盖哑光、下盖亮面，装到一起客户拍照过来说：像两种颜色的塑料。色板对过，色号没错，同一台注塑机打的。这类问题我们碰到过不止一次，最后查下来，表面处理搭配翻车的原因很少在颜色本身，八成出在三个地方：哑光那块的粗糙度等级没统一、亮面和哑光的分界线几何没做过渡、双色件两种材料收缩差在视觉上放大了段差。判断顺序很重要，先排除最简单的那一项，别一上来就怀疑色母。

第一步：先确认"哑光"是不是同一个哑光

哑光不是一种表面，是一个区间。用 VDI 3400 那套纹理标准来说，从 18 号到 45 号都算哑光，但 Ra 值差不多差一个数量级。手指划过去的阻力不一样，反光的表现更不一样。我们见过一个项目，上盖用的是模具厂现成的 VDI 27 纹面，下盖是新开的模，蚀纹师傅按"哑光"感觉给了 VDI 33。单看两块都挺好看，装一起，上盖发亮、下盖发闷，同一个色号硬是像深浅两个颜色。

现在的做法是：只要是同一个产品上出现两处哑光，图纸上就标清楚纹理号和光泽度目标值，不写"哑光"两个字。光泽度用 60 度角测，哑光段一般控制在 10GU 以内，两处之间的差异不要超过 3GU。超过这个值，在店里射灯下面一眼就能看出来。

还有一种更隐蔽的情况：同一副模具，同一个纹面，但两腔的抛光程度不同。蚀纹前手工抛光没抛匀，蚀出来的纹深浅就有差异。这个只能靠 T0 样件在同一个光源角度下并排比对，别在不同时间、不同房间分别看。

判断依据：两块哑光件并排放在窗边自然光下，从 30 度角斜看，如果能看到明显的明暗分界，纹理等级就不一致。不放心就用光泽度仪打点，数据比眼睛可靠。

第二步：那道分界线的宽度，是眼睛说了算

亮面和哑光直接拼在一起，是视觉反差最大的组合。反光面把周围的光聚成一个高光带，哑光面是漫反射，两个挨着放，人眼会自动去读那条边界。问题是：边界只要有一点点不齐、一点点飞边、一点点色差，都会被放大。

我们做过的做法里，最省事的是加一道物理分界。要么做一个 0.5mm 左右的台阶，让两块面在高度上错开，眼睛读到的是台阶而不是缝；要么在交界处走一个 R0.3 到 R0.5 的圆角，光线在这里有个渐变过渡，硬边被打散。最不该做的就是两块面完全共面、只靠模具碰穿来分界，这种设计对模具精度和注塑稳定性要求极高，量产后必然出现边缘毛刺或者溢料，一有毛边，这个产品就废了。

第三步：软胶包硬塑，段差常常出在收缩不是模具

软胶配硬塑的问题更绕。设计图上是齐平的，做出来软胶边缘往里缩了一点，摸得到台阶。第一反应都是"模具没做好"，实际多数是收缩差。ABS 的成型收缩率一般在 0.4% 到 0.7%，TPE 软胶明显更大，包胶之后软胶在冷却阶段回缩，边缘就退下去了。

纯靠模具修是修不回来的，因为每一模的收缩都有波动。我们现在的做法是主动把软胶设计成"包裹"关系：软胶的边缘压过硬塑 0.2mm 左右，形成一个反向的搭接，让它在收缩之后仍然是覆盖状态，不会露出硬塑的边。或者索性把软胶做成嵌进硬塑的一条槽里，槽深比软胶厚度多一点，收缩后软胶还是被槽壁挡住。

软胶还有个外观上的坑：它本身就偏哑光，如果旁边配镜面亮塑，反差会特别大，那个边缘哪怕只有 0.1mm 的不齐都会被看出来。我们做过的一款手持设备，最后把亮面区域从软胶边上退开 2mm 做了一圈哑光过渡带，台阶就"消失"了。物理上还在，眼睛不去读了。

第四步：色板对得上，整机上不一定对

这条放在最后不是因为最不重要，是因为它最容易被误判成第一原因。同一支色号的料，做成亮面和做成哑光，测出来的 Lab 值是有偏差的。哑光面漫反射强，深色会显浅、浅色会显闷；亮面聚光，深色会显深。所以拿一块亮面做的色板去对哑光件的颜色，注定对不上。

我们的规矩是：色板必须按最终表面处理打。要哑光就蚀纹之后再打板，要亮面就抛光之后再打板。同一产品里两种处理并存，就分别打两块板，然后放在一起看整体关系，别分开对。

现场排查顺序表

这张表我们内部叫"四步排查"，顺序不要乱。跳过第一步直接查颜色，十有八九白折腾一轮，重新打板、重新对色，最后还是那个问题。

本文由赫兹工业设计团队整理，经验来自我们在东莞的工业设计项目实践。了解更多：工业设计服务